機械加工を行うことが多い技術系職員のための勉強会です。
普段の作業の中で疑問に感じること、うまくいかないこと(-_-;)、難しいこと(T_T)、、、
逆に、意外とうまくいった、コレが良かった(^o^)、、、
そんな話の中で解決の糸口が見つかるかもしれません。
聞いたこと、本に書いてあったこと、、、実際に試してみましょう。
1回でうまくいかなくても誰かがヒントをくれるかもしれません。
その人には当たり前のことでも、他の人にとっては重要なことかもしれません。
そういった情報を共有するだけでも、作業の質が向上するのではないでしょうか。
先達の知識や経験は、貴重なものです。
これを途切れなく繋いでいくことは、大事なことです。
その中で新しく出てきた機械や工具を取り入れていくことで、スキルアップが図れるのではないでしょうか。
日時：平成23年 2月 18日（金）13時30分〜16時30分
場所：工学部 機械実習工場
参加者：9名、教員1名）
目的：CNC旋盤（NL2000/森精機）に習熟し、様々な形状に対応できるようになること。
１．対話型プログラム
比較的単純な形状は、対話形式で加工プログラムを作成することができる。高価なCAD/CAMなどを使用することなく、短時間で加工終了することが可能です。
対話式プログラムは機械本体とパソコンにインストールしたものと2台使用できる。２．外径加工
１で作製したプログラムを使って実際に加工
1.工具のセット
2.ワーク（素材）を取り付け、位置出しを行います。
3.プログラムチェック
Ｚ方向に100mmオフセットさせて、シングルブロックで作動させて、工具の動きをチェック
4.実加工
形状によっては、寸法の微調整、工具の磨耗補正などが必要となる。
３．内径加工
○旋削ドリルによる加工
プログラムは簡単なのだが、加工モードと選択工具の不一致があり、うまく加工できなかった。工具を取り替えることで、問題は解決できた。
選択工具、工具登録について理解を深める必要があることがわかった。課題は、エンドミルによる加工、バイトによる加工と準備していたが、時間が足りずに終了となり、次回の取り組み項目となった。
日時：平成２１年2月26日（木）13時30より
場所：工学部 機械実習工場
初めに勉強会のテーマの説明と資料の配布。
○M14(P=2)のネジを切ってみよう。
この勉強会は「実際にやってみる。」ことを基本としています。
話では聞いていたけど、実際にやってみると、意外と難しかったり、簡単だったり、勘違いしていたり、、、なんてことを体験することが重要です。
他人から自分の作業や刃物を見られるのは、恥ずかしいものです（自信がないから）。
他の人の作業を見る機会も少ないので、色々と勉強になります。
刃物を研ぐところも重要です。切れる刃物さえできれば削るのは機械ですから。
○フランクの面粗さを観察してみよう。
できあがった製品をじっくり観察します。
丁寧な作業をやればちゃんとしたものができるという当たり前のことを再確認させられます。
○投影機で拡大して見てみよう。
測定室で投影機（NIKON 6CT2）で40倍に拡大してネジ形状を観察します。
肉眼では確認できなかった形がくっきりと現れました。
角度は、意外と（？）きれいにできていること。
ノーズR（谷底の丸み）が予想よりも大きいこと。
などが、わかりました。
写真右:60度のゲージ（上）、製作したネジ（下）
色々なネジを切ってみよう。
･左ネジ
・テーパねじ
R3/8を塩ビパイプに加工
・ユニファイネジ
・2条（3条）ネジ
M20×3×1（3条ネジ）
3条ネジの2本目まで切ったところ。
分かりにくいので2条ネジのネジ溝に沿ってコードを巻いてみました。
1本おきになっているのが分かりますね。（M32×3×1.5）
・台形（角）ねじ
・ハイリードねじ
移動で素早く動かしたいところに使われてますね。（例：写真↓はピッチ15ミリ）
オネジ加工中。
メネジの内部（）写真左）と完成（写真右）（M33×20）
終了後にアンケート方式でネジを作る際の工夫したところやその時の所感を提出してもらった。
その中から、いくつかを紹介しておきます。
・工夫したところ
右斜面の仕上がりをよくする。
ノーズRを小さくした。
回転数を落とした。
・所感
気をつけたつもりだがガタガタになってしまった。
気を使ったので仕上がりがキレイだった。
ノーズRが大きいと分かった。
2条ネジのかみ合わせを確かめる方法を考えたい。
いつもなんとなく思っていたことを実際に試してみて、良かったことやうまくいかないことを確認できた。
投影機で拡大してみて、はっきりと肉眼で形状を確認できた。
ということでしょう。
各人がモヤモヤしていたものが少しは晴れたのではないでしょうか。
それは確実にスキルアップにつながっているはずです。